Jak powstają kanistry plastikowe?
Kanister jest to zbiornik przenośny służący do przewożenia i przechowywania czasowego produktów płynnych, zwykle płynów ropopochodnych (np. benzyny), wody itp. Najpopularniejszy model kanistra metalowego opracowali Niemcy w latach 30 ubiegłego wieku. Rozpowszechnił się w czasie II wojny światowej. Kanistry metalowe są wytrzymałe, ale zarazem ciężkie co utrudnia ich wykorzystanie. Muszą być też pokryte farbą, odporną na działanie chemikaliów (np. benzyny). Wymyślono więc nowocześniejszy, tańszy, lżejszy, odporny na chemikalia, szeroko dostępny kanister plastikowy.
Do produkcji pojemników plastikowych używany jest wytrzymały i odporny na działanie zasad, soli oraz kwasów polietylen. Producenci kanistrów plastikowych do ich produkcji wykorzystują polietylen o wysokiej gęstości – oznaczony symbolem HDPE. Polietylen HDPE wykazuje dużą odporność na uderzenia, pęknięcia, stosunkowo niski poziom sztywności, jest odporny na wilgoć i chemikalia, charakteryzuje go trwałość w zakresie niskich temperatur (do – 40 °C).
Kanistry wykonane z HDPE nie reagują chemicznie z zawartością, są bezpieczne dla zdrowia użytkowników. HDPE jest tworzywem łatwym w obróbce i chętnie poddawanym recyklingowi. Łatwość obróbki sprawia, że kanistry plastikowe, zależnie od potrzeb, mogą być produkowane w szerokiej ofercie o pojemnościach od 1 do 30 litrów. Są tańsze, lżejsze i wygodniejsze w użyciu od kanistrów metalowych. Można je wytwarzać szerokiej gamie kolorystycznej z przetłoczeniami dostosowanymi do potrzeb klientów.
Produkcja kanistrów plastikowych
Tworzywa sztuczne wprowadzane w ogromnych ilościach do obiegu mają negatywny wpływ na środowisko naturalne naszej planety i w efekcie na ludzkie zdrowie. Konstruktywną odpowiedzią na rosnące zanieczyszczenie plastikiem jest recykling tworzyw sztucznych, którego efektem jest regranulat powstający w procesie ponownego wykorzystania plastikowych odpadów. Producenci kanistrów plastikowych w szerokim zakresie korzystają z regranulatów HDPE, które zachowują właściwości tworzywa polietylenowego.
Do etapów produkcji kanistrów plastikowych należą: selekcja tworzyw, mycie i mielenie tworzyw, produkcja regranulatu, produkcja kanistrów przy zastosowaniu metody formowania rozdmuchowego. Surowiec niezbędny do produkcji opakowań jest dokładnie badany. Badanie i selekcja dają możliwość poddawania HDPE wielokrotnemu recyklingowi. Tworzywo jest przemielone, myte, separowane, odgazowane i granulowane. Nowoczesny sprzęt umożliwia dokładne pomiary wilgotności, gęstości i zawartości gazu w granulkach HDPE. Końcowym etapem jest formowanie wyrobów końcowych, nadanie kształtu. Do produkcji kanistrów plastikowych wykorzystywana technologia formowania wtryskowego z rozdmuchem. Wyrób końcowy po schłodzeniu ma zwartą konsystencję gwarantującą wysoką szczelność i zadany kształt. Nowoczesne linie technologiczne umożliwiają ciągły pomiar grubości ścianek wytwarzanych kanistrów i zapewniają powtarzalność jakości wyrobów końcowych.
Producent kanistrów plastikowych
Wieloletnie doświadczenie w produkcji opakowań plastikowych uwzględniających indywidualne wymagania klientów posiada GRUPA INCO S.A (https://www.inco.pl/). Firma produkuje kanistry o różnych wielkościach kształtach i kolorach, które mają zastosowanie w transporcie paliw, olejów, chemii motoryzacyjnej, chemii budowlanej i gospodarczej. Wytwarzane są one z polietylenu wysokiej gęstości (HDPE) o dużej wytrzymałości na uszkodzenia mechaniczne i czynniki zewnętrzne.
Opakowania GRUPA INCO S.A są produkowane w zakładzie produkcyjnym w Koniecpolu na nowoczesnych liniach technologicznych z surowców pochodzących od sprawdzonych, renomowanych dostawców. Oferowane są również produkty z dodatkiem regranulatów. Produkty GRUPA INCO S.A posiadają stosowne certyfikaty wystawione przez PZH i COBRO.
